廢鋼預(yù)熱連續(xù)水平加料電爐基本工藝操作規(guī)程(實(shí)際冶煉操作)
2022/5/10 16:44:13 來(lái)自:
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裝第一批料，以8~10級(jí)電壓手動(dòng)供電，熔清后停15~20分鐘后加入第二批料，再以8~10級(jí)電壓手動(dòng)供電，熔清后停15～20分鐘左右后加入第三批料，以8~10級(jí)電壓手動(dòng)供電；基本熔清停30分鐘左右后啟動(dòng)康斯迪加料，以10~13級(jí)電壓手動(dòng)供電。如因料罐小，進(jìn)料次數(shù)多，熔清后的停爐時(shí)間可以適當(dāng)減少。新?tīng)t第一爐的冶煉時(shí)間大于210分鐘；修補(bǔ)爐第一爐的冶煉時(shí)間大于150分鐘。 裝第一批料，以8~10級(jí)電壓供電，熔清后加入第二批料，以10~13級(jí)電壓供電，基本熔清后啟動(dòng)康斯迪加料以15~17級(jí)電壓供電。 當(dāng)電爐回到水平位置后，啟動(dòng)康斯迪加料，根據(jù)冶煉進(jìn)度、爐內(nèi)溫度和泡沫渣情況，控制合適的加料速度及供電曲線，一般以15~17級(jí)電壓供電。冶煉中造好泡沫渣,做到埋弧操作,控制供氧強(qiáng)度，避免大沸騰現(xiàn)象發(fā)生。注意：電爐在生產(chǎn)過(guò)程中盡量避免有載調(diào)壓！調(diào)壓時(shí)提升電極，至電流歸零，再調(diào)電壓。● 跳電：在冶煉過(guò)程中，遇到電流波動(dòng)過(guò)大(如塌料等)，會(huì)產(chǎn)生跳電現(xiàn)象，跳電爐高壓開(kāi)關(guān)只要在主控室按“復(fù)位”按鈕解除即可繼續(xù)合閘生產(chǎn)；如跳33KV或220KV，則必須通知電工處理。● 允許合閘指示燈不亮：檢查“F7”供電條件是否滿足。碳粉噴入量設(shè)定范圍為20~50 kg/min，以確保爐內(nèi)泡沫渣良好為宜。氧氣流量設(shè)定：小流量――1500~2000Nm3/h；大流量――3500~4000Nm3/h， 在第一、第二、第三批料熔化過(guò)程中不進(jìn)行吹氧，第三批料熔化后，用碳氧槍小流量吹氧，同時(shí)視情況噴少量碳粉造泡沫渣。啟動(dòng)康斯迪后，增大碳粉量，氧氣流量控制在小流量，碳粉噴吹流量控制在20Kg/min左右。 先啟動(dòng)水冷碳氧槍往爐內(nèi)小流量吹氧噴碳形成泡沫渣后，再通電進(jìn)行正常的冶煉操作。根據(jù)爐內(nèi)鋼水量確定氧氣流量；裝入量未達(dá)35噸之前用小流量供氧，35噸后用大流量供氧。確立先進(jìn)槍后通電的原則，廢鋼未進(jìn)到爐內(nèi)不得使用大流量氧氣供氧；熔池溫度低時(shí)碳氧槍以造泡沫渣為主，泡沫渣造好后碳氧槍以切割廢鋼為主。 當(dāng)鋼水〔C〕含量較高時(shí)，用氧槍大流量吹氧升溫。 當(dāng)鋼水〔C〕含量較低時(shí)，可向爐內(nèi)噴碳升溫。控制好爐內(nèi)渣量，適量適時(shí)流渣，造好泡沫渣，埋弧升溫。注意：根據(jù)配碳量、廢鋼情況和實(shí)時(shí)爐況合理控制氧氣使用流量及槍位，防止鋼水過(guò)氧化及大沸騰。3.1.1裝入量接近和達(dá)到目標(biāo)值 ，便進(jìn)入升溫階段，當(dāng)熔池溫度達(dá)到1550℃左右時(shí)取第一個(gè)樣作全分析，（如果爐內(nèi)進(jìn)有冷鋼則要等冷鋼基本熔化再取樣）；根據(jù)分析結(jié)果決定是否取第二個(gè)樣。如果第一個(gè)樣成分符合工藝要求，至熔池溫度達(dá)到1580℃左右時(shí)取終點(diǎn)樣；如第一個(gè)樣〔C〕高，吹氧脫〔C〕后再取第二個(gè)樣分析；如果〔P〕高，流渣后補(bǔ)加石灰和適量螢石造渣脫〔
P〕后再取第二個(gè)樣分析，成分合格后至熔池溫度達(dá)到1580℃左右時(shí)取終點(diǎn)樣。在低合金鋼的生產(chǎn)中為了有害元素的控制是一項(xiàng)基本的要求，一般包括：Cu、Ni、As、Sb、Sn、Pb、 Bi等，大多來(lái)源于廢鋼，為了控制微量有害元素的含量，盡量地降低損失，要求做到：● 在電爐熔清時(shí)發(fā)現(xiàn)微量有害元素超標(biāo)則立即與儲(chǔ)運(yùn)調(diào)度聯(lián)系，通知情況，并請(qǐng)儲(chǔ)運(yùn)調(diào)換廢鋼。● 對(duì)于已經(jīng)送到康斯迪料場(chǎng)上的廢鋼必須與儲(chǔ)運(yùn)后送的廢鋼搭配方可入爐。● 對(duì)于電爐爐內(nèi)已經(jīng)發(fā)生的微量有害元素超標(biāo)的情況，電爐出鋼時(shí)必須盡量多倒出爐內(nèi)鋼水，請(qǐng)示領(lǐng)導(dǎo)處理。● 當(dāng)班發(fā)生的微量有害元素超標(biāo)的情況必須在值班記錄上清楚反映，避免事故的重復(fù)發(fā)生。由于變壓器輸出功率和化學(xué)能相對(duì)穩(wěn)定，溶池溫度控制主要由康斯迪加料速度決定，為了保證溶池溫度在碳沸騰溫度范圍，特殊能量控制在280~320Kwh/t為宜，此時(shí)爐內(nèi)的鋼水溫度在1530~1580℃范圍內(nèi)。爐內(nèi)鋼水量達(dá)到目標(biāo)值90~95％時(shí)，減慢康斯迪加料速度，提升溶池溫度，并進(jìn)行取樣、測(cè)溫操作。爐內(nèi)鋼水量達(dá)到目標(biāo)裝入量后，停止加料。● 合金加入量在1.2噸以上的鋼種溫度提高20℃，如果Cr鐵、Mo鐵加入量大，再提高20℃；● 冷爐、全新鋼包、備用鋼包等視情況溫度各提高30±10℃。● 鋼包到達(dá)出鋼位，接好氬氣管，準(zhǔn)備好氬氣。⑴、連接小車(chē)退出到“OUT”位，退出爐門(mén)碳氧槍?zhuān)煌ｋ姴㈦姌O操作手柄打到“出鋼”位置，搖爐控制權(quán)轉(zhuǎn)移到爐后出鋼操作臺(tái)。以下在爐后出鋼操作臺(tái)上進(jìn)行：⑵、電爐傾動(dòng)到+2～5℃，打開(kāi)EBT，如填料不能自動(dòng)流出，可用氧氣引流。⑶、當(dāng)包內(nèi)鋼水5~10t時(shí)，隨鋼流將配好的精練渣、鐵合金加入鋼包內(nèi)。鐵合金的加入量以達(dá)到各鋼種的合金成分下限為準(zhǔn)，具體加入量可參考各鋼種的《工藝操作要點(diǎn)》；精練渣加入量為10Kg/t鋼。⑷、出鋼量依據(jù)鋼包車(chē)上的稱(chēng)量系統(tǒng)控制目標(biāo)70-80t鋼水，如稱(chēng)重系統(tǒng)故障，可依據(jù)傾爐角度從5°、9°、15°控制，各位置均有設(shè)定的出鋼量，同時(shí)根據(jù)鋼包內(nèi)鋼水液面以及鋼包的包齡估計(jì)鋼包中的鋼水量。⑸、出鋼量達(dá)到目標(biāo)值時(shí)（目標(biāo)值要隨著鋼包的狀況隨時(shí)調(diào)整），快速搖回電爐至-7°，同時(shí)啟動(dòng)鋼包車(chē)退出，以防止氧化渣倒入鋼包。
⑴、在冶煉Q215、Q235等普碳鋼時(shí)在出鋼時(shí)只加入0.5kg/噸鋼鋁餅進(jìn)行預(yù)脫氧；⑵、在冶煉優(yōu)鋼、特鋼時(shí)在電爐出鋼時(shí)加入0.5～1.0kg/噸鋼鋁餅進(jìn)行預(yù)脫氧；5.1 冶煉前期與正常操作一樣，減少生鐵加入量，爐內(nèi)裝入量控制在70t左右。為便于檢查康斯迪設(shè)備，康斯迪料槽內(nèi)的廢鋼料要走清。5.2 熔清后盡量流掉爐渣，使?fàn)t內(nèi)渣量降到最低程度。5.3 倒鋼時(shí)傾動(dòng)角度達(dá)到20°。5.4 出鋼到50~60t，快速回?fù)u電爐。5.5 爐中剩余的鋼渣倒在備用鋼包里，倒去上層氧化渣，剩余鋼水倒入精煉爐鋼包中。5.6 出鋼完畢，檢查出鋼口，將水口下的殘?jiān)謇砀蓛?。關(guān)閉EBT，填好出鋼口，搖平電爐，開(kāi)始進(jìn)入下一爐冶煉。● 務(wù)求取樣、測(cè)溫準(zhǔn)確有代表性；● 指定專(zhuān)人稱(chēng)量合金并進(jìn)行監(jiān)磅，防止稱(chēng)錯(cuò)加錯(cuò)；● 爐前處理爐門(mén)專(zhuān)用叉車(chē)指定專(zhuān)人駕駛；配電操作由主操或付操作工操作。● 正常出鋼時(shí)，不允許使用手動(dòng)搖爐到倒空位。
